Sempre più spesso, è negli impianti di selezione che si gioca una partita decisiva per l’economia circolare. Oggi, tecnologie sempre più avanzate – dai sensori ottici ai sistemi di analisi dei dati fino all’intelligenza artificiale – permettono di riconoscere e separare i materiali con grande precisione, migliorando il recupero di plastica, metalli e altre frazioni destinate a tornare nei cicli produttivi.
Un esempio concreto arriva dalla Spagna. Lo storico impianto BZB di Amorebieta-Etxano, nei Paesi Baschi, è stato recentemente rinnovato per integrare queste tecnologie e aumentare le prestazioni. Costruito oltre vent’anni fa, oggi l’impianto è in grado di trattare una quantità maggiore di materiali e con una qualità più elevata, contribuendo a rafforzare l’economia circolare nella regione.
La modernizzazione è stata realizzata da Stadler, la stessa azienda che aveva progettato e costruito l’impianto nel 2002. Grazie all’intervento, la capacità di trattamento è passata da 3 a 8 tonnellate di rifiuti all’ora. Fondata nel 1791, Stadler è oggi uno dei principali specialisti nella realizzazione di impianti per il riciclo, con soluzioni chiavi in mano che integrano progettazione, installazione e manutenzione.
Un salto di qualità senza costruire un nuovo impianto
La scelta di aggiornare la struttura esistente, invece di costruirne una nuova, dimostra l’impegno di BZB a valorizzare le infrastrutture già presenti. Lavorare all’interno dei vincoli dell’edificio originario ha richiesto una progettazione accurata e soluzioni compatte, ma ha portato alla realizzazione di una linea di selezione estremamente efficiente e moderna.
Il nuovo impianto è progettato per gestire un’ampia gamma di imballaggi leggeri e produce frazioni di alta qualità, tra cui PET, HDPE, PP, PS, due tipologie di film plastico e metalli ferrosi e non ferrosi.
Uno degli elementi distintivi è l’elevato livello di automazione. Rispetto alla configurazione del 2002, la struttura sfrutta lo spazio in modo molto più efficiente, riduce i costi operativi e migliora l’efficienza complessiva, con benefici anche per le condizioni di lavoro degli operatori.
Il processo di selezione è altamente tecnologico: il materiale viene alimentato automaticamente, pretriturato e suddiviso in diverse frazioni granulometriche. Successivamente entra in una serie di sistemi di separazione – balistici, magnetici e induttivi – e viene analizzato da lettori ottici NIR ad alte prestazioni. I materiali selezionati vengono infine convogliati nei bunker dedicati, pressati in balle e inviati alle aziende che li riciclano, pronti per essere trasformati in nuove risorse.
Digitalizzazione e manutenzione intelligente
Tra le innovazioni più rilevanti dell’upgrade c’è l’integrazione di STADLERconnect, una piattaforma digitale che consente di monitorare l’impianto in tempo reale e pianificare interventi di manutenzione preventiva.
L’impianto di Amorebieta è il primo in Spagna a beneficiare di questa tecnologia, che permette di migliorare l’efficienza operativa e ridurre i tempi di fermo.
Il progetto è stato completato da Stadler in tempi record: il montaggio ha richiesto poco più di tre mesi e mezzo e l’impianto è entrato in funzione circa due mesi prima del previsto.
Il riciclo guarda avanti
«La modernizzazione del nostro impianto rappresenta un passaggio fondamentale», spiega Pedro Goicoechea, direttore generale di BZB Amorebieta. «Ci permette di aumentare l’efficienza e recuperare più materiali, preparandoci alle sfide future del riciclo».
Per Stadler, questo progetto rappresenta anche il simbolo di una collaborazione di lungo periodo: un ponte tra il primo impianto realizzato in Spagna e la nuova generazione di strutture di selezione sempre più digitali, intelligenti e sostenibili.
